在当前全球经济面临转型的关键时期，节能降耗成为了工业领域急需攻克的难题。近日，某大型炼钢厂在吨钢转炉工序的能耗管理方面再创佳绩，自2024年7月至今，转炉工序能耗连续9个月低于30公斤标煤的骄人纪录，标志着该厂在节能降耗上取得了重大突破。

  围绕着严格的能耗管控目标，这家炼钢厂从始至终坚持“一引领两融合”的战略思路，全力加大技术创新力度，直面生产经营过程中所遭遇的难点痛点堵点，反复进行技术攻关，以全方面提升产能与减少消耗的双重目标为导向。通过精准计量来控制能源消耗，该厂在全厂范围内对关键能耗设备做了详细的排查和梳理，加强完善了重点能耗控制点的三级计量设施，为科学设定能耗标准与确保能源消耗精准管控奠定了坚实的基础。

  在节能降耗的过程中，传统的管理模式显然不足以推动岗位人员自主性和创造性。为此，炼钢厂着眼于一线岗位人员的节能排头兵角色，逐步建立了以正向激励为主的激励机制。通过制定一系列攻关措施，针对实际生产情况设定合理的能源消耗目标值，并根据这一目标值对相应责任人给予奖励，进一步调动了一线员工的积极性与主动性。

  为了大大降低能耗，该厂还实施了精细化管理方案，依据季节气温变化适时调整铁水罐的烘烤模式，合理推算钢包的上下线时间。同时，还持续优化钢（中）包烘烤的规定要求，有效控制烘烤器的使用数量与时间，降低焦炉煤气的消耗，从而在节能方面取得显著成效。

  在工艺技术层面，该厂积极地推进转炉煤气的回收工作，以提升冶炼操控水平为核心，减少在回收过程中也许会出现的氧含量波动引发的回收中断，加大煤气回收时间，从而最大限度提升转炉煤气的回收量，这也为逐步降低转炉工序的能耗提供了坚实的技术支持。

  与会人员还特别强调了设备正常运行时间段的管控，针对生产情况，动态调整除尘风机的运行频率，对风机、水泵、液压泵的启停时间进行了详细监管。在检修停产及工艺维护等时期，严控风机、水泵、液压泵等设备启停的时机，全力以赴降低电耗。

  在未来，炼钢厂将继续致力于深耕节能降耗领域，通过技术创新与管理优化相结合，不断推动工艺升级，为推动钢铁行业的可持续发展做出更大的贡献。这个转炉工序能耗所创新的纪录，无疑会为纺锤产业的能效提升带来新生机。最终，炼钢厂这一系列措施不仅提高了生产效率，降低了经营成本，更为企业的可持续发展注入了强劲动力，成为值得学习与借鉴的典范。