明确车间主任、班组长、质检员和员工不同的职责、使命，知晓各部门各岗位工作接口的职责，优化组织质量管理的系统性。例如，车间主任负责整体车间的质量管理规划与决策；班组长要做好班组内质量把控与问题反馈；质检员严格执行质量检验工作；员工则需遵守品质衡量准则进行操作。

  进行质量管理相关培训，让员工深刻领悟质量管理、质量策划、质量目标的内涵，掌握质量目标设置的原则、步骤、方法，把贯彻质量目标的工作落到实处。如培训头脑风暴法、PDCA、5Why、5W2H、分层法、检查表、直方图、排列图、因果图、相关图和控制图等分析方法，提升生产、质量管理的管理技能和水平。针对员工工作中的不足进行培训改进，如质检员若在质量检查方面不够细致、专业相关知识不够充足，可进行专门的检测知识与检查细致度培训。

  建立质量目标考核机制，包括质量方针目标的宣贯、按照质量目标策划的原则进行目标分解、实施、检查等环节。例如，在制定质量目标时要遵循明确性、可衡量性、可实现性、相关性、时限性等原则，然后将大的质量目标分解到车间内所有的环节和岗位，确保每个岗位都明白自己的质量任务并加以实施，最后按时进行检查目标完成情况。完善质量管理制度，例如坚持车间的质量管理三不原则（不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品），并采用如全数检验、首件检验、程序内检查、标准作业、放错装置、单件流动、目视化管理、检查岗位、问题查找、停线个细化质量管理的好方法。建立质量管理例会制度，如开好早、晚会，天天讲质量上的问题；开好每周例会；规范质量分析会议运作流程，以便及时有效地发现质量上的问题、总结经验并提出改进措施。

  运用如头脑风暴法、PDCA循环（计划Plan、执行Do、检查Check、处理Act）、5Why分析法（通过多次追问为什么找到问题根源）、5W2H分析法（从What、Why、Who、When、Where、How、How much几个维度对问题做多元化的分析）、分层法（将数据按不一样的层次分类分析）、检查表（将检查项目列成表格方便检查）、直方图（直观展示数据分布情况）、排列图（找出影响质量的重要的因素）、因果图（分析质量上的问题的原因）、相关图（分析变量之间的相关性）和控制图（监控生产的全部过程的稳定性）等分析方法，对质量上的问题做全面分析，找出问题根源并制定解决措施。

  ：提高员工质量意识，让员工从我做起，告别陋习，树立良好职业习惯，营造人人关心质量的工作氛围。例如，制定激发鼓励措施鼓励员工热情参加质量提升活动，对发现质量上的问题或提出有效改进措施的员工给予奖励。：优化设备工装管理，提升生产的精度和效率，定期对设备做维护保养和校准，确保设备正常运行，避免因设备故障导致的质量上的问题。：对原材料的采购进行严格把关，确保原材料质量符合标准要求。同时，在生产的全部过程中对物料的存储、搬运、使用等环节进行规范管理，防止物料受损或变质影响产品质量。：明确生产作业标准和工艺流程，确保员工按照标准操作。对特殊产品的加工工艺进行全过程跟踪检查，确保每道工序合格。例如，采用标准作业程序（SOP）指导员工操作，在生产现场张贴操作指南等可视化文件。：保持生产车间的环境卫生，创造良好的生产环境。对车间的温湿度、洁净度等外因来控制，对于一些对环境要求比较高的产品生产，如电子科技类产品、食品等，更要严格环境管理标准。：完善质量检验手段，确保检测设备的准确性和可靠性。使用先进的检测技术和设备，对产品做全面检测，包括原材料检测、半成品检测和成品检测等，及时有效地发现不合格品。：强化生产的全部过程中的管理，例如进行首件鉴定、工序质量控制等。做好生产现场的管理，对现场存在的质量上的问题及须公司协调解决的问题认真反映出来，并且对进仓的产品严格把质量关，对事后结果进行总结分析，以便于工作的持续改进。

  做好车间质量首检、自检、互检、专检、巡检工作，深刻领悟其内涵、要求及操作方法。首检确保开工生产的第一件产品合格；自检是员工自己对自己生产的产品做检查；互检是员工之间相互检查；专检由专业质检员进行检测验证；巡检则是在生产的全部过程中定时或不定时地进行巡回检查，及时有效地发现质量上的问题并解决。

  针对企业存在的质量上的问题，从组织建设、因素分析（如从4M3E即人、机、料、法、环、测、管七大因素分析）、标识管理、可追溯机制、流程管控等方面入手，一步一步地分析根源。例如，当出现产品质量不合格时，从这几个方面逐一排查可能的原因，是员工操作失误（人），还是设备故障（机），或是原材料不合格（料）等问题造成的。

  基于分析结果建立质量改进模型，实现管理持续改进、质量不断突破、创新的提档升级。如采用PDCA循环一直在改进质量上的问题，每一次循环都将质量管理提升到一个新的水平。